在數(shù)字經(jīng)濟和實體經(jīng)濟加速融合的今天，我國制造業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型全面提速，從生產(chǎn)制造到運營管理，數(shù)字技術(shù)已經(jīng)深入到企業(yè)的方方面面；同時，在生態(tài)環(huán)境不斷惡化、環(huán)境資源約束日益凸顯的壓力下，中共中央、國務(wù)院在2021年10月24日印發(fā)了《關(guān)于完整準確全面貫徹新發(fā)展理念做好碳達峰碳中和工作的意見》（簡稱“雙碳”）在“雙碳”目標(biāo)的指引下，制造業(yè)正在加快綠色低碳轉(zhuǎn)型的步伐。
面對這一趨勢，廊坊華安汽車裝備有限公司（后簡稱“華安”）作為國內(nèi)集設(shè)計、研發(fā)、驗證、裝備制造為一體的綜合性企業(yè)，也在積極探索行業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型，全面擁抱智能制造、綠色制造。
數(shù)字化技術(shù)不斷發(fā)展，傳統(tǒng)制造業(yè)系統(tǒng)亟需進化
華安是老牌汽車零配件制造企業(yè)，下設(shè)天津、廊坊、長春、寧波、佛山五個分廠。主要經(jīng)營汽車燃油蒸發(fā)控制系統(tǒng)活性碳罐總成、汽車內(nèi)飾及汽車移動源污染物排放控制技術(shù)的開發(fā)、咨詢、檢測。
伴隨著汽車行業(yè)的新四化趨勢，華安汽車加強了科技成果轉(zhuǎn)化能力，現(xiàn)已擁有大批專業(yè)的研發(fā)人員，具備了較強的自主設(shè)計研發(fā)驗證能力、與汽車廠同步開發(fā)的能力。但是在快速發(fā)展的同時，華安汽車也面臨著整個行業(yè)都存在的管理難題：
第一，工藝路線資料技術(shù)部門和生產(chǎn)部門不統(tǒng)一、各部門對物料的名稱不統(tǒng)一，這些基礎(chǔ)數(shù)據(jù)不統(tǒng)一造成業(yè)務(wù)處理與信息傳遞存在困難。
第二，企業(yè)生產(chǎn)任務(wù)繁重、品種復(fù)雜給倉儲和生產(chǎn)帶來巨大壓力，同時車間加工過程中的管控以及員工計件工資核算工作量大等造成了生產(chǎn)數(shù)據(jù)采集困難。
第三，生產(chǎn)一線工人的計件工資統(tǒng)計產(chǎn)品成本的計算、員工個人的收入關(guān)系緊密，每周的工票1000張左右，統(tǒng)計維度多，工作量大、難度高，滯后或有錄入失誤就不能有效管控生產(chǎn)。
第四，成本管控，華安汽車作為汽配行業(yè)企業(yè)，無論從外部供應(yīng)鏈的要求還是自身的管理加強都對成本的精細管理有著強烈的要求。
與伙伴同行，攜手護航華安企業(yè)安全上云
面對上述挑戰(zhàn)，華安聚焦管理數(shù)字化轉(zhuǎn)型與工廠智慧化改造兩個層面，全面推動企業(yè)轉(zhuǎn)型升級。經(jīng)多方比較，最終選定華為云作為數(shù)字化轉(zhuǎn)型的合作伙伴，同時，華安通過華為云市場選購了暢捷通的T+cloud一體化解決方案，為轉(zhuǎn)型插上翅膀。
隨著華為云和暢捷通T+Cloud一體化解決方案的投入使用，華安汽車不僅打破了部門信息壁壘，實現(xiàn)了數(shù)據(jù)協(xié)同，而且大幅提升工作了效率，降低了管理成本，從如下幾個方面提高了華安汽車的整體管理能力。
1、有效解決編碼不統(tǒng)一的問題，庫存成本降低15%
ERP系統(tǒng)實施過程中，項目組除了對產(chǎn)品、材料進行編碼整理和統(tǒng)一外，還對多達幾千種的配件種類進行了整理，并在PDM中形成多層次的BOM結(jié)構(gòu)，構(gòu)建了華安汽車的信息化的編碼體系。通過PDM接口，實現(xiàn)了ERP數(shù)據(jù)的集成；其他主檔維護做到申請多源化，格式統(tǒng)一化，審批一源化，維護角色化 ，解決了各部門之間物料編碼不統(tǒng)一的問題，大大降低了因物料編碼不統(tǒng)一造成的各種錯誤，使得庫存周轉(zhuǎn)相較之前，平均加快了3天，庫存成本降低了15%。
2、票條碼的車間現(xiàn)場管理，提升物料流轉(zhuǎn)效率
物料投放依據(jù)生產(chǎn)訂單進行物料配送，實現(xiàn)準確投放；并根據(jù)生產(chǎn)訂單與物料配送單，生成工序工票，每一批次物料轉(zhuǎn)移的同時，工票同步轉(zhuǎn)移，實現(xiàn)“物卡同行、實時記錄”；質(zhì)量跟蹤方面訂單行對應(yīng)工票，全程記錄設(shè)備號、訂單號、加工班組、作業(yè)工人、缺陷原因碼等重要信息，做到每一批次產(chǎn)品質(zhì)量的全程追溯管理。
車間工票實現(xiàn)掃碼開工，掃碼匯報，ERP工序計劃下達，指派生產(chǎn)產(chǎn)品和對應(yīng)生產(chǎn)訂單以及數(shù)量。派工工票以定容定量為標(biāo)準進行轉(zhuǎn)移依據(jù)。派工單在開始生產(chǎn)任務(wù)之前派發(fā)到各個工位和產(chǎn)線。開工時掃描派工單確認生產(chǎn)的產(chǎn)品和對應(yīng)生產(chǎn)訂單信息。掃描員工條碼由系統(tǒng)記錄操作人員名稱和開工時間即可開始生產(chǎn)。通過物料條碼的應(yīng)用，加快了物料的出入庫速度，并提高了準確性。通過手持PDA的掃碼報工，提高了車間的生產(chǎn)效率，解決了各種統(tǒng)計難題。產(chǎn)品平均生產(chǎn)周期由原來的32小時減少至25小時。
3、精準計件工資管理，讓工資發(fā)放快速準確
通過工序條碼的使用，在生產(chǎn)線上工序處理的同時進行工票掃描、記錄工作量，將產(chǎn)品流轉(zhuǎn)、人員記錄及工作量記錄融為一體，簡化了重復(fù)工作錄入流程。同時，通過流程梳理與信息系統(tǒng)管理結(jié)合，在生產(chǎn)現(xiàn)場配合條碼設(shè)備，在生產(chǎn)流轉(zhuǎn)的各個環(huán)節(jié)進行掃描，準確將所有信息快速掃描錄入系統(tǒng)，在保證多維度信息準確的同時，還能隨時在系統(tǒng)中取得最新的生產(chǎn)人員工作進展。
通過工序條碼的應(yīng)用，解決了原來手工統(tǒng)計計件的難題，原來需要5個統(tǒng)計人員加班才能完成的工作，現(xiàn)在只需要一臺電腦和一個統(tǒng)計人員就可以完成了。
4、精細工序成本管理，建立全面成本管理體系
通過流程的梳理，到將生產(chǎn)中的各個成本相關(guān)環(huán)節(jié)精準記錄，全體員工一致配合成本相關(guān)工作，規(guī)范了從計劃、人力資源到車間管理多個環(huán)節(jié)的業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)與業(yè)務(wù)流程；在成本分攤時，對不同產(chǎn)品采用針對性的費用分攤方式，可以更準確核算小批量產(chǎn)品的成本，避免出現(xiàn)小批量產(chǎn)品成本虛高，有效作為后續(xù)不同產(chǎn)品的經(jīng)營投入依據(jù)；成本從核算訂單成本轉(zhuǎn)變?yōu)楹怂愎ば虺杀�，建立起了更加精細的企業(yè)全面成本管理體系。
華安汽車總經(jīng)理張秀敏深感受益，針對華為云和T+Cloud生產(chǎn)一體化方案的高效應(yīng)用給予高度贊譽，她表示：“產(chǎn)品質(zhì)量是企業(yè)的生命，核心技術(shù)是企業(yè)發(fā)展的基石。通過華為云和T+Cloud生產(chǎn)一體化方案的投入使用，直接為華安汽車減少了庫存資金占用，提高了生產(chǎn)效率，減輕了人力資源成本，為華安汽車的發(fā)展帶來了強有力的支撐。”
加入華為云星光計劃,共贏數(shù)字技術(shù)新生態(tài)
暢捷通作為華為云星光計劃戰(zhàn)略合作伙伴，持續(xù)與華為云展開深入合作，雙方共同打造的大型企業(yè)數(shù)字化聯(lián)合解決方案，結(jié)合了其在數(shù)字營銷、智能制造、財務(wù)、稅務(wù)、人力資源、供應(yīng)鏈等多個應(yīng)用領(lǐng)域多年的實踐經(jīng)歷和數(shù)據(jù)，以及華為云的技術(shù)積累，在軟硬件協(xié)同一體化等方面的優(yōu)勢，雙方強強聯(lián)合，為企業(yè)帶來極致體驗、安全可信、穩(wěn)定可靠的云服務(wù)，同時也希望可以攜手華為云互相借助彼此的生態(tài)，把華為更多的基礎(chǔ)算力和高階服務(wù)以及SaaS能力提供給開發(fā)者，將更多企業(yè)應(yīng)用惠及需要借助數(shù)字化完成轉(zhuǎn)型的客戶，共同為構(gòu)建更美好的數(shù)字世界奔赴前行。
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